피시비에 대한 초도 검사(FAI)란 무엇인가요?

정말 FAI  pCB용?

PCBA에서의 첫 번째 간단 보고서 평가(FAI): 고품질, 일관성 및 제조 성공을 위한 최종 검토

소개: 초도품 검사 pCBA에서의(FAI)란?

품질 중심의 전자 기기 제조가 중요한 현대 산업 환경에서, 첫 번째 검사(FI)는 품질 관리의 핵심 요소로 부각된다. FI는 PCB 조립 및 기타 다양한 제조 분야에서 활용되는 포괄적이고 체계적인 절차로, 양산 시작 전에 최초로 제작된 제품 또는 대표적인 첫 번째 샘플이 고객의 설계 도면, 기술 사양, 법적 요구 사항을 모두 충족하는지 확인한다. 이를 ‘최초 제품 검사’ 또는 ‘첫 번째 샘플 평가’라고 볼 수 있으며, 문제를 가장 초기이자 비용 효율성이 높은 시점에서 식별하는 중요한 관문이다.

FAI 절차는 제품의 설계 및 제조 공정 전반에 걸쳐 고객과 담당자 간에 최초에 합의된 사항(주문서[PO], 설계 문서, 기술 문서 등으로 문서화됨)을 충실히 이행하고 있는지를 확인하기 위한 종합 계획과 같다. 일반적인 품질 검사와 달리 FAI는 추적성, 재현성, 위험 감소를 중점으로 삼는 광범위하고 철저한 검증 절차라는 점에서 명확히 구분된다.  

초기 작성 평가(FWI)는 단순히 PCB가 시각적으로 '정확해 보이거나' 지정된 사양에 '맞는지' 확인하는 작업이 아닙니다. 이는 부품 배치 정밀도, 납땜 접합 품질, 극성 등 측정 가능한 모든 특성을 철저히 검토하는 과정이며, 검사 방법에 따라 달라지는 보다 미세한 전기적 요구사항까지 포함합니다. 더 나아가, FAI는 정확한 제조 장비 설정, 환경 요인, 사용되는 장비 및 부품, 그리고 작업자 자격(운용 경험)과 같은 공정 변수도 고려합니다. 이러한 각 변수는 최종 제품 품질에 상당한 영향을 미칠 수 있으며, 특히 항공우주, 자동차, 의료 기기와 같이 신뢰성이 매우 중요한 분야에서는 사소한 불일치조차 치명적일 수 있습니다.  

적절히 수행될 경우, FAI는 승인된 사례 또는 '골드' 권장 제품을 검증할 뿐만 아니라 상세한 FAI 보고서(가끔 FAIR—First Article Inspection Record라고도 함)를 작성합니다. 이 FAI 체크리스트는 제조 문서의 핵심 요소가 되며, 일관성에 대한 증거이자 절차상 모든 작업이 요청대로 수행되었음을 추적할 수 있는 문서로 기능합니다. 이를 통해 고객 신뢰도 향상과 내부 QA/품질 관리(QC) 프로세스 강화가 이루어지며, 탄력적인 생산 공정 관리를 위한 틀을 마련하고, 생산 지연을 조기에 방지하며, 재작업 및 폐기량을 크게 줄일 수 있습니다.  

PCB 첫 번째 부품 검사 절차 이해하기

PCB 첫 번째 품목 평가(FAI) 절차는 현대 전자 기기 제조업체의 품질 관리 기반을 마련한다. 기본적인 품질 검사와 달리 FAI 절차는 광범위하고 체계적이며 심도 있는 공학적 개념에 기반한다. 이는 귀하의 대리인 또는 계약 제조업체가 원자재 로트에서 최종 조립까지 모든 합의된 요구 사항을 충족할 수 있음을 명확히 입증하는 과정이다. 다음은 인쇄회로기판(PCB) 및 조립체에 대해 이 절차가 일반적으로 진행되는 방식이다.

설계도면 및 요구 사항 평가: 이 과정은 구매 주문(PO)과 함께 완전한 설계 파일 및 품질 요구 사항이 제조업체에 전달될 때 시작된다. 여기에는 게르버 파일, 부품 목록(BOM), 넷리스트, 그리고 품질 핵심 요소(CTQ) 연결 사항이 포함된다.  

첫 번째 보고서 작성 전 준비 작업: 최초의 시스템—보통 단일 PCB이며, 종종 패널화된 세트임—은 지속적인 양산을 위해 계획된 정확한 공정, 장비, 공구 배치 및 인력으로 제작된다. 이를 첫 번째 제품 평가 또는 최초 사례 평가라고 한다. 모든 세부 사항이 관리되고 기록된다.

포괄적 측정 및 실용적 검사: FAI는 시각적 검사를 시작으로 하며, 이어 구리 트레이스 크기, 개구 크기, 솔더 마스크 위치, 부품 극성, 솔더 조인트 품질 등 특성에 대한 정밀 측정이 수행된다. 회로 내 검사(ICT) 및 플라잉 프로브 검사와 같은 전기적 검사는 검사 계획에 따라 실시된다.

정보 이벤트 및 문서화: 확인된 모든 사양이 기록된다. 조정된 공구, 체크리스트, 디지털 양식, DataScope Forms와 같은 모바일 데이터 수집 애플리케이션 등이 추적성을 위해 사용된다. 이러한 방식은 정보 유실을 방지하고 투명성을 보장한다.

FAI 기록 생성: 모든 소견은 표, 이미지, 장치 점검 목록, 불일치 로그를 포함하는 종합적인 최초 작성 검사 문서(FAIR)에 바로 반영된다. 이 FAIR는 공급업체와 구매업체가 모두 검토하여 승인한다.  

처분 및 승인: 초기 단축 보고서가 모든 요구 사항을 충족하면 구매업체의 승인이 이루어지고 자동화 작업을 시작할 수 있다. 불일치가 존재할 경우, 원인 분석을 수행하고 시정 조치를 취하며, 요구 사항이 충족될 때까지 절차를 반복할 수 있다.

왜 PCB 최초 품목 평가 절차가 중요한가?

PCB 최초 품목 평가 절차의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않다. 전자 기기 제조에서 가장 미세한 차이—예를 들어, 구리 배선의 머리카락 굵기 수준의 크기 오차, 부적절한 부품 배치, 잘못된 납땜 접합부—조차도 내구성과 고성능을 갖춘 제품과 향후 심각한 결함 사이를 가르는 결정적 요인이 될 수 있다.

FAI가 필요한 핵심 요인

위험 완화: FAI 절차를 통해 사전에 문제를 식별함으로써, 완전한 양산이 시작된 후 발생할 수 있는 고비용 재작업, 지연 또는 불량을 방지합니다.

규제 및 고객 준수: FAI는 시장 요구사항(IPC, ISO9001, AS9102) 및 고객 특화 품질 기준을 충족하고 있음을 구체적으로 입증해 줍니다.

관계자 간 조율: FAI는 설계 의도가 생산 팀에 정확히 전달되고 공유되도록 보장합니다. 고객과 공급업체는 동일한 높은 품질 기준을 바탕으로 협력하여 불확실성을 최소화합니다.

지속적 개선을 위한 기반: FAI 과정에서 수집된 데이터는 공정 개선, 협력사 지도 강화 및 향후 제품 업그레이드 추진에 핵심적인 역할을 합니다.

연구: 조기 대응을 통한 비용 절감

FAI를 통해 자동차 디지털 기기 분야의 선도 기업이 공급업체의 신규 납땜 장비가 과열되어 민감한 IC를 손상시킨 사실을 즉시 파악했습니다. 초기 검사 단계에서 이 문제를 포착함으로써 팀은 결함이 있는 수많은 장치 제작을 막았으며, 이로 인해 약 40만 달러 이상의 비용을 절감하고 평판 손실 위험도 사전에 방지했습니다.  

회로 기판 부품 목록(BOM)은 복잡합니다. 기존에는 수작업으로 첫 번째 검토를 수행하는 데 2시간이 소요되어 SMT 실장 장치가 그 기간 동안 가동되지 않았습니다. 그러나 완전 자동화된 FAI(최초 샘플 검사) 시스템을 도입한 후 검토 시간을 15분으로 단축하여 생산 라인 전환 효율성을 확보하고 정확도를 100% 달성했습니다.

최초 단기 검사 절차의 핵심 요소

성공적인 첫 번째 메시지 검사 절차의 핵심은 평가 및 보고를 넘어서며, 탁월한 상호작용, 명확히 정의된 사전 준비 작업, 그리고 정확한 실행에 기반합니다. 현장 모니터링, 철저한 문서화, 그리고 FAI 목록과 마스터 데이터 구성에 대한 체계적인 접근 방식이 필수적입니다.

중점 비밀 영역

마스터 데이터 구성: FAI가 필요한 항목을 지정하고, 적절한 표준 검사 절차로 연결되는 웹 링크를 제공하며, ERP/MES 시스템 내에서 적절한 품질 팀을 지정합니다. DataScope Forms와 같은 최신 솔루션을 활용하면 작업 수행 및 보고를 디지털화하여 추적성을 향상시킬 수 있습니다.

평가 전략 개선: 고객 사양 및 시장 요구 사항에 부합하는 체크리스트를 작성합니다. 이 체크리스트에는 치수 측정, 부품, 납땜 접합부, 전기적 연결, 그리고 기타 모든 CTQ 기능이 포함되어야 합니다.

정보 당사자 및 검사: 치수 측정을 위해 조정된 도구와 전자 장비를 사용함. 모바일 검사 애플리케이션을 활용하면 이 과정을 간소화할 수 있으며, 정보 유실을 방지하고 신속한 조치를 보장함.

협력 업체와의 협업 및 지도: 공급업체 품질 관리(QC)와 고객 품질 보증(QA) 간에 FAI 세부 사항에 대한 명확한 소통과 공동 평가를 유지함.

FAI는 어떻게 요청되거나 요구되는가?

초기 부품 평가(FAI)는 자동으로 수행되지 않으며, 구매 계약 및 품질 관리 계획 내에서 능동적으로 시작되고 적절히 기록되어야 함.  

신뢰할 수 있는 초기 부품 평가(FAI) 요청서 작성 방법

주문서 기반 조건: 많은 FAI는 주문서(PO) 또는 품질 관리 조건에 따라 계약상 의무화됨.

생산 일정 및 작업 지시서: FAI는 첫 번째 생산 런, 새로운 금형 설치, 또는 일상적인 제조 공정 내 절차 업데이트와 연계될 수 있음.

요청 트리거:

신규 품목 도입

설계 변경, 공정/금형/기계/작업자 변경

상당한 사양 변경 또는 설계 변경 통보(ECN).

광범위한 생산 중단.

공급업체 변경 관리(신규 시설, 합병 등).

구매처 승인 절차 개선: 담당자가 FAI를 수행하고 FAIR을 작성한 후, 대량 생산 승인 전에 고객 평가 및 승인을 받음.

FAI 적용 범위 및 단계

FAI 절차는 신규 제품 도입뿐 아니라 지속적 양산 내 변경 사항에도 체계적으로 적용될 때 그 효과가 크게 향상됨.

FAI 절차 개선 단계

준비 작업.

평가 요구사항 식별 및 FAI 실시 대상 선정(신규 부품, 공정/공구, 협력사 변경 등).

기준 정보 확립, 구성품 기준 명시, 책임 분담 및 정기 일정 설정.

평가 계획.

소비자 요구사항과 내부 품질 보증(QA) 요구사항을 모두 반영한 로드맵을 수립합니다.

가능할 경우, 맞춤형 전자 검사 체크리스트 설계 템플릿을 구축합니다.

제조.

정상 절차, 검사 항목, 숙련된 인력을 활용하여 최초 리뷰(첫 번째 샘플)를 수행합니다.

절차 요구사항, 부품 사양, 장비 설정을 기록합니다.

정보 수집.

계획에 따라 모든 분석을 수행하고 기록합니다: 치수 측정, 고정장치 검사, 납땜 품질, 전기적 및 기능적 성능, 외관 품질 검사(QC), 환경 관련 문제.

최초 부품 평가 문서(FAIR).

모든 조사 결과, 측정 데이터, 보조 자료를 FAIR에 정리합니다.

감사, 평가, 정보 보관을 용이하게 하기 위해 전자 양식을 사용합니다.

전체 FAI 대 부분 FAI

FAI 처리의 적응성은 그 탁월한 강점 중 하나로, 제조 공정에서의 조정 정도나 위험 수준에 따라 적용 범위를 조정할 수 있다.

완전 FAI

적용 시기: 신제품 출시, 중대한 공정 변경, 신규 생산 지역 도입, 또는 완전히 변경된 도면/사양일 때.

적용 범위: 모든 기능, 제품, 사양 및 공정을 매우 꼼꼼히 검토한다. 이후 감사 및 반복 생산을 위한 기준선을 재설정한다.

부분 FAI

적용 시기: PCB 또는 조립체의 일부만 변경된 경우에 부분 초도 검사(FAI)가 시행된다. 이는 핵심 부품에 다른 패키지를 사용하는 것, 소규모 공정/공구 조정을 수행하는 것, 유사한 재료로 교체하는 것(예: 납프리 적합성이 향상된 새로운 솔더 페이스트 사용) 등 소규모 업데이트를 포함할 수 있다.

범위: 전체 FAI와 달리, 실제로 변경된 특성, 기준 또는 절차만 평가하고 정보 이벤트를 수행합니다. 이를 통해 성능을 보장할 수 있으며, 보증 유지를 위해 필요한 것만 확인함으로써 불필요한 측정을 피할 수 있습니다.

일반적인 촉발 요인:

특정 제조 공정 변경(예: 새로운 납땜 방식).

공급업체 위치 조정 또는 새로운 하도급업체 사용.

제조 문서 수정.

공정/기계/인력 조정.

BOM에서 하나 이상의 부품 교체.

장점: 부분 FAI는 단계별 위험이 도입될 때만 생산을 가속화하여, 통제를 유지하면서 지연과 불필요한 검사 조치를 줄입니다.

8가지 비밀 장점: 왜 FAI가 필수적인가?

첫 번째 단편 검사(FAI)는 준수를 위한 필수 도구일 뿐만 아니라, 지속 가능한 프로세스 구축, 리스크 관리 및 공급망 전반에 걸친 우수한 결과 달성을 위한 핵심 수단입니다.

첫 번째 단기 기사 평가(FAI)의 8가지 이점

• 소비자 및 형식 요구 사항 확인  FAI는 측정값, 전기 사양, 적합성, 유형 등 모든 특성이 검사 방법을 통해 사전에 정해진 계약 조건을 충족함을 확인합니다. 이를 통해 대규모 제조 투자가 이루어지기 전에 최종 제품이 고객의 비전과 일치함을 보장합니다.
• 오류 및 부적합 사항의 조기 발견 — FAI는 전체 생산 라인에 문제가 확산되기 전에 허용 오차를 벗어난 개구 크기나 실리콘 칩의 극성 반전과 같은 차이를 신속히 식별할 수 있도록 합니다.
• 비용이 많이 드는 재작업 및 낭비 방지 — 문제를 사전에 포착함으로써 FAI는 수천 개의 불량 부품 생산을 막아 엄청난 시간, 자금, 자원을 절약합니다.
• 모든 이해관계자 간 조율 — FAI는 엔지니어링, 제조, 품질, 고객 간 기대치를 동기화하여 첫 번째 제품부터 신뢰와 투명성을 구축합니다.
• 유통업체 지원을 위한 기반: FAI 목록과 주요 보고서를 갖추면 지속적인 감사 및 평가가 가능해져, 협력업체와의 합의 하에 실용적이고 논리적으로 도출된 조언과 신속한 대응이 가능해집니다.
• 생산 현장의 변경 관리를 지원: 건물 및 구조물 관련 새 웹사이트로 전환하거나 공정 사양을 업데이트하는 등 모든 중대한 변경 사항은 반드시 FAI를 유발하며, 이로써 중요한 요소가 누락되지 않도록 확실히 보장합니다.
• 지속적 개선을 촉진: FAI 데이터는 향후 개선 작업의 기준선을 제공하여, 기본 정보 체계, 최고 수준의 품질 기준, 디지털 평가 템플릿의 개선을 돕습니다.
• 규제 및 산업 표준 준수 요구 충족: 항공우주, 의료, 자동차 등 여러 산업 분야에서 FAI는 표준 운영 절차로 의무화되어 있으며, 계약 갱신 시 감사 및 법적 요구사항을 만족시킵니다.

첫 번째 제품 검증(FAI)은 언제 필요할까요?

정말로 초기 단계의 간략한 문서 평가(RIBA)를 요구하거나 필요로 하는 시점을 인식하는 것은, 평가 자체를 수행하는 것만큼 중요하다.

FAI가 필요한 일반적인 상황:

• 신제품 도입 또는 설립: 모든 신규 설계는 제조 가능성과 사양 준수 여부를 확인하기 위해 완전한 FAI를 거쳐야 한다.
• 중대한 설계 변경 명령(ECO): 도면, 허용오차, 부품 구성표(BOM), 펌웨어 등에 대한 중대한 수정.
• 제조 공정, 공구, 또는 인력 변경: 새로운 제조업체, 납땜 공정, PCB 레이아웃, 또는 핵심 운영자 팀으로의 전환.
• 공급업체 또는 장소 변경: 제조를 새로운 생산 시설, 사이트, 또는 제3자 협력사로 이전하는 경우.
• 장기간 중단 후 재가동: 생산 라인이 오랜 기간 가동되지 않다가 재개될 경우, FAI를 통해 제어 상태가 여전히 유지되는지 확인한다.
• 소비자 또는 규제 의무: 일부 계약 또는 감사에서는 모든 로트마다, 분기마다, 또는 중대한 절차 변경 시마다 FAI를 수행하도록 요구함.

PPAP 대 FAI: 종합적 비교.

혁신적인 제조 분야에서 첫 번째 작성 평가(FAI)와 생산 부품 승인 절차(PPAP)는 자동화 이전 초기 샘플을 검증하기 위해 모두 사용됨. 그러나 적용 범위, 시장 내 활용도 및 접근 방식은 서로 다름.

PPAP란 무엇인가?

PPAP는 생산 부품 승인 절차(Production Part Approval Process)를 의미하며, 자동차 산업과 일부 다른 산업에서 핵심 절차임.

여러 가지 제출물을 요구함: 공정 FMEA, 관리 전략, 공정 능력 정보, 그리고 일반적으로 여러 차례의 시험 생산 — 단일 FAI보다 훨씬 규모가 크고 복잡함.

FAI 대 PPAP: 주요 차이점.

승인된 사례가 있음에도 FAI를 수행해야 하는 이유?

많은 소비자들이 이렇게 질문합니다. "현재 승인된 샘플이 있는데, 왜 FAI를 다시 수행해야 하나요?" 사실 승인된 샘플은 실제 양산 상태를 지속적으로 대표하지 않습니다.

승인된 샘플이 있음에도 FAI를 수행해야 하는 숨겨진 이유:

제조 공정 미세 조정의 편차: 해당 샘플은 수작업으로 제작되었거나, 특수한 조건 하에 시범 생산 라인에서 제조되었을 수 있습니다. 자동화 수준은 라인 비용, 자동화 장비, 또는 금형 차이로 인해 일반 양산과 달라질 수 있습니다.

공급업체 또는 장비 변경: 원자재 공급업체 변경, 새 장비 도입, 작업자 숙련도 변화 등 미세한 요소 역시 제품 일관성에 영향을 줄 수 있습니다. FAI는 이러한 변화 후에도 제품이 사양 내에서 유지되고 있음을 확인합니다.

규정된 적합성 재확인: 특히 규제 산업 분야에서는 계약서에 명시된 바에 따라 특정 변경 사항 발생 시마다 FAI 기록을 반드시 제출해야 하며, 이전 승인 여부와 무관합니다.

숨겨진 체계적 문제: 개별 사례에서 작은 문제가 실망을 줄 수 있다. 실제 FAI는 유용한 검사와 위험한 검사를 주기적으로 모두 포함하여 훨씬 더 확실한 보장을 제공한다.

지속적 개선 관점: FAI 정보는 완벽한 기술, 교육, 공구 및 공급업체 조언을 발전시키는 데 중요하다.

기술/PCB 분야의 FAI

기술 분야, 특히 PCB 제조 분야는 FAI 절차를 훨씬 더 필수적으로 만드는 특유의 문제들을 마주한다.  

미세 부품 배열: PCB가 더 작아진 면적에 더 많은 기능을 집적함에 따라, 사소한 공정 변경조차 신뢰성, 솔더 접합 품질, 심지어 표면 결함 발생에 심각한 영향을 미칠 수 있다.

지속적인 설계 및 공급업체 변경: 급속한 개발은 지속적인 업데이트를 요구하므로, FAI를 활용해 변경 사항을 신속히 검증하는 능력이 경쟁 우위가 된다.

설비 설정 및 전략: 현대적인 설정에는 BGA, 마이크로비아 프레임워크, 고속 신호 전송 기술이 포함되며, 각각 정밀한 문제 발생 위험을 높인다.

규제 엄격성: 항공우주, 방위, 자동차, 의료 분야와 같은 산업은 완전 및 부분 FAI 사이클, 추적성 문서, 전자 검사 로그를 통한 엄격한 적합성 입증을 요구한다.

일반적인 PCB 전용 FAI 트리거

PCB 제조 장소 또는 공정/공구/기계/작업자 변경.

중요한 형상/적합성/조립 개선(예: 새 보드 두께 또는 BGA 배치).

공정 교란 또는 재시작.

성능 불일치 또는 반품률 변화.

개정 버전 업그레이드 또는 새로운 규제 요구 사항.

최종 결론: 왜 FAI가 PCBA 최고 품질 및 공급망 성공에 필수적인가

요약하자면, 첫 번째 단편 문서 평가(FAI)는 단순한 또 다른 종류의 정기 점검이 아니다. 이는 프린티드 서킷 보드(PCB) 및 프린티드 서킷 보드 어셈블리(PCBA) 제조 분야에서 고품질, 추적 가능성, 신뢰할 수 있는 효율성을 확보하기 위한 대안적이고 데이터 기반의 프로세스이다. FAI 프로세스는 설계, 품질 보증(QA), 제조, 고객 등 모든 이해관계자를 명확하고 측정 가능한 요구사항을 중심으로 통합함으로써, 초기 단편 문서가 대량 생산 성공을 정확히 예측하도록 보장한다.

FAI를 수행한다는 것은 다음을 의미한다:

모든 제품 개발은 요구사항에 대한 검증된 준수 여부에서 시작된다.

공급업체 품질 및 내부 품질 보증 절차는 지속적으로 벤치마킹되고 개선된다.

공급망 관리자부터 라인 운영자에 이르기까지 전체 조직이 위험을 적절히 관리하고, 대규모 수준에서 고품질을 확보한다는 자신감을 얻는다.

단계적 개선이나 변화는 결코 성급하게 추진되지 않으며, 각각은 전면 또는 부분 FAI를 통해 검증되고 관리된다.

모바일 검사 앱과 클라우드 기반 FAIR을 통한 디지털 조정은 성능 및 감사 가능성을 한 차원 높여 줍니다.

FAI는 마스터 정보 관리부터 제조 일정 모니터링, 승인된 사례에서 최종 고객 승인에 이르기까지 전 영역에 걸쳐 '처음부터 바로 하기'를 실천하는 긍정적인 문화를 정착시키는 것입니다. 오늘날의 엄격한 요구를 충족해야 하는 전자기기 제조에서는 FAI 체크리스트가 블로우파이프나 위치 지정 도구만큼 중요합니다.

자주 묻는 질문

질문 1: '초기 게시물'과 '모델' 사이의 차이는 무엇인가요?

초기 게시물은 최종 양산 공구, 자재, 공정을 사용해 제작되며, 자동화를 위한 확정 기준으로서 공식 FAI 절차와 FAI 문서로 검증됩니다. 반면 모델은 개념 확인 또는 초기 기능 검증 목적으로 수작업으로 제작되거나 비최종 공정/부품을 사용해 조립될 수 있습니다.

질문 2: FAI 실행 책임 주체는 누구인가요?

개발을 담당하는 기업, 계약 제공업체(CM), 또는 제조 센터가 최초 단기 사후 평가 문서(FAIR)를 작성·감독하고, 구매자/품질 보증(QA) 팀에 제출하여 평가 및 승인을 받는다.  

질문 3: FAI의 가장 일반적인 평가 기준은 무엇인가요?

항공우주/방위 분야용 AS9102.

디지털 도구용 IPC-2221, IPC-A-610.

일반 고품질 경영 시스템용 ISO 9001.

주문서(PO) 또는 계약서에 명시된 고객 특수 요구사항.  

질문 4: 서브 어셈블리 또는 개별 부품에 대해 FAI를 수행할 수 있나요?

FAI는 서브 어셈블리 및 최종 조립 단계 모두에서 수행해야 하며, 더 큰 시스템 내에서 중요한 조정, 개선 또는 적응 작업이 이루어질 때마다 실시한다.  

질문 5: FAI는 일반적으로 얼마나 오래 걸리나요?

내용과 범위에 따라 FAI는 며칠(기본 PCB 조립의 경우)에서 수 주(복잡하거나 다단계 시스템의 경우)까지 소요될 수 있으며, 이는 자료 수집, 검사, 승인 절차를 모두 포함한 기간이다.