เหตุใดเส้นนำสัญญาณขนาด 4 มิลของท่านจึงกลับมาอยู่ที่ 3.5 มิล ในขณะที่ชั้นต่าง ๆ เคลื่อนออกจากตำแหน่งเดิม 2 มิล

เหตุใดเส้นนำสัญญาณขนาด 4 มิลของท่านจึงกลับมาอยู่ที่ 3.5 มิล ในขณะที่ชั้นต่าง ๆ เคลื่อนออกจากตำแหน่งเดิม 2 มิล

การเคลื่อนมิติที่ไม่มีใครครอบครอง

ข้อมูลการจัดวางระบุว่า 4 มิลลิเมตร แต่แผ่นวงจรที่เสร็จสมบูรณ์วัดได้ 3.5 มิลลิเมตร ซึ่งนับว่าโชคดีแล้ว ข่าวร้ายกว่านั้นซ่อนอยู่ในการจัดเรียงชั้นต่อชั้น: ชั้นภายในเคลื่อนที่ไป 2 มิลลิเมตรสัมพันธ์กันระหว่างการผลิต การเคลือบชั้น ซึ่งหมายความว่ารูเจาะไม่ได้อยู่ตรงกลางอีกต่อไปแล้ว วงแหวน  ในสองชั้นจากทั้งหมดหกชั้น แผงวงจรผ่านการทดสอบการทำงาน และผ่านการประเมินเบื้องต้นของลูกค้า หลังจากนั้น ค่าความต้านทานในคู่สายความเร็วสูงกลับคลาดเคลื่อนไป 7 โอห์มจากเป้าหมาย ทำให้กลุ่มวิเคราะห์ความล้มเหลวเริ่มทำการตรวจสอบแผงวงจรอย่างละเอียด

ปัญหาทั้งสองอย่างปรากฏให้เห็นตั้งแต่ล็อตการผลิตแรกแล้ว หากใครสังเกตดีๆ ขนาดของเส้นทาง  แทบจะไม่อยู่ในขอบเขตความต้านทานของผู้ผลิตเลย การเปลี่ยนแปลงการลงทะเบียนอยู่ในขอบเขตการวิเคราะห์ที่กระบวนการผลิตของโรงงานสร้างขึ้นมาโดยตลอด ไม่มีอะไรตกหล่นจากการประเมิน ไม่มีอะไรขัดกับข้อกำหนด แผงวงจรมีเพียงจำนวนข้อผิดพลาดสองมิติที่ผู้ผลิตแต่ละรายพิจารณาว่า "ปกติ" และการรวมกันของข้อผิดพลาดเหล่านี้ทำให้เป้าหมายด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ไม่สามารถบรรลุได้

บทความสั้น ๆ นี้เกี่ยวข้องกับกระบวนการเงียบสองอย่างที่กัดกินพื้นที่ส่วนต่างกำไร: การสูญเสียภาพ  และ ชั้นในหดตัว ทั้งสองอย่างไม่ใช่เรื่องแปลกประหลาด ทั้งสองอย่างสามารถวัดได้ ควบคุมได้ และถูกละเลยมาโดยตลอด จนกระทั่งเครื่องวัดสัญญาณออสซิลโลสโคปของลูกค้าแสดงให้เห็นเป็นอย่างอื่น

0.5 ล้านเหรียญที่หายไป: สาเหตุของการสูญเสียภาพ

เส้นลวดขนาด 4 มิลลิเมตรในปัจจุบันกำลังทำงานอยู่บนขอบเขตความจุมาตรฐานของกระดาษ FR-4 นี่คือจุดที่กระบวนการที่ถูกที่สุดและพัฒนาเต็มที่แล้วในอุตสาหกรรม เช่น การทดสอบความทนทานต่อฟิล์มแห้ง การฉายแสง UV และการกัดด้วยความชื้น เริ่มแสดงข้อจำกัดด้านขนาด ช่องว่างระหว่างเส้นลวด 4 มิลลิเมตรที่คุณวาดกับเส้นลวด 3.5 มิลลิเมตรที่คุณได้มานั้นไม่ใช่ความผิดพลาดเพียงครั้งเดียว แต่เป็นความผิดพลาดเล็กๆ น้อยๆ หลายๆ อย่าง ซึ่งแต่ละอย่างถูกต้องในตัวเอง แต่เมื่อรวมกันแล้วกลับทำให้ความกว้างลดลงถึง 12.5%  

การเปลี่ยนแปลงกำลังแสงโดยตรง สารต้านทานจะเกิดปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชันด้วยแสง UV หากกำลังไฟไม่เพียงพอ ขอบที่ไม่ได้รับแสงของลวดลายจะไม่แข็งตัวอย่างสมบูรณ์—ส่วนเหล่านั้นจะถูกกำจัดออกไปในโปรแกรมเมอร์ ทำให้เส้นที่ได้บางกว่าชิ้นงาน กำลังไฟในการฉายแสงจะเปลี่ยนแปลงไปตามอายุของแสง ระดับอุณหภูมิ และความเร็วของสายพานลำเลียง จากภาพยนตร์  เส้นการเปิดรับแสงโดยตรง ซึ่งเป็นแสงที่ต่ำกว่าข้อกำหนด 10% จะลดความละเอียดลง 0.1-0.2 มิลลิเมตรในทุกฟังก์ชันของทุกแผงอย่างเงียบๆ  

พารามิเตอร์การพัฒนา  สารเคมีสำหรับพัฒนาภาพมีช่วงอุณหภูมิและความเข้มข้นที่เหมาะสม หากใช้อุณหภูมิสูงเกินไป หรือปล่อยให้สารเคมีมีความเข้มข้นสูงเกินไป โปรแกรมเมอร์จะเริ่มกัดกินสารต้านทานแสงที่ยังไม่แข็งตัว ซึ่งเป็นปัญหาที่เรียกว่า... การพัฒนามากเกินไป ผลลัพธ์ที่ได้สอดคล้องกับเครื่องหมายการค้า: ฟังก์ชันที่ยอดเยี่ยมลดลง แต่คุณสมบัติที่ทนทานยังคงอยู่ หากเส้นขนาด 4 มิลลิเมตรของคุณแคบลง แต่ระนาบขนาด 10 มิลลิเมตรของคุณไม่แคบลง การพัฒนามากเกินไปคือสาเหตุเบื้องต้นที่น่าสงสัย  

ทนต่อความแปรผันของความหนาแน่น  สารกันรอยฟิล์มแบบแห้งมีจำหน่ายในความหนาแน่นต่ำ แต่หากเก็บรักษาไม่ถูกต้อง ม้วนที่เก็บไว้ 3 สัปดาห์อาจมีความแปรปรวนได้ ม้วนที่บางกว่าจะให้การปกป้องระหว่างการกัดกร่อนน้อยกว่า ซึ่งบ่งชี้ถึงการกระทบด้านข้างที่มากขึ้น กัดเซาะใต้ผิว  เรื่องราวจากบทความสั้นก่อนหน้านี้ สาระสำคัญของการสูญเสียภาพในขั้นตอนต่อไป  

ภาระภาษีจากปัจจัยการกัดกร่อน  ไม่ว่าความกว้างของแผ่นวงจรจะเป็นอย่างไร สารกัดกร่อนก็จะกัดเซาะส่วนที่เหลือออกไป โดยปกติแล้วจะกัดเซาะประมาณ 20-30 ไมครอนทั่วทั้งสองด้านของแผ่นทองแดงขนาด 1 ออนซ์ และอาจมากกว่านั้นสำหรับแผ่นทองแดงที่หนากว่า แผ่นทองแดงขนาด 4 มิลลิเมตรที่เสียความหนาไป 0.4 มิลลิเมตรจากกระบวนการกัดเซาะ และอีก 0.3 มิลลิเมตรจากกระบวนการกัดเซาะด้านล่าง จะเหลือความหนาประมาณ 3.3-3.5 มิลลิเมตรเมื่อถึงมือลูกค้า ไม่มีขั้นตอนใดล้มเหลว เพียงแต่แผนงบประมาณเป็นไปตามที่วางไว้

คน 2 ล้านคนที่ย้ายที่อยู่: ทำไมชั้นในถึงไม่ยอมอยู่แนบสนิท

การลงทะเบียนแบบชั้นต่อชั้น  ในการผลิตแผงวงจรหลายชั้นนั้น เป็นปัญหาที่ต้องต่อสู้กับผลิตภัณฑ์ที่ขนาดเปลี่ยนแปลงไปตลอดกระบวนการผลิต แผ่นลามิเนตทองแดงที่ใช้ในสายการผลิตเป็นแผ่นเรียบนั้น ไม่ได้มีขนาดเท่าเดิมเสมอไป แม้จะผ่านกระบวนการกัดกรด การบำบัดด้วยออกไซด์ และการเคลือบ มันจะลดขนาดลง ปัญหาไม่ได้อยู่ที่ว่ามันจะลดขนาดลงหรือไม่ แต่เป็นว่าลดขนาดลงมากแค่ไหน ในทิศทางใด และการลดขนาดนั้นเพียงพอที่จะชดเชยได้หรือไม่  

หลักฟิสิกส์ของการลดรูปนั้นถูกครอบงำด้วยองค์ประกอบ 2 อย่าง:

การสานแก้ว .ลามิเนต  ผ้าใยแก้วมีทิศทางการทอที่กำหนดไว้ คือ เส้นด้ายยืน (ความยาว) และเส้นด้ายพุ่ง (ขนาด) และเรซินกับใยแก้วจะทำปฏิกิริยาแตกต่างกันเมื่อได้รับความร้อนและแรงดันจากการเคลือบ แผ่นใยแก้วจะหดตัวไม่เท่ากันตามแนวแกนทั้งสอง โดยทั่วไปแล้วจะเป็นอัตราส่วน 2:1 แผ่นใยแก้วที่หดตัว 0.02% ในทิศทางเส้นด้ายยืน อาจหดตัว 0.04% ในทิศทางเส้นด้ายพุ่ง บนแผ่นใยแก้วขนาด 18 นิ้ว ความแตกต่างนี้จะอยู่ที่ประมาณ 1.5 มิลลิเมตร ระหว่างทั้งสองทิศทาง ก่อนที่จะรวมความผิดพลาดอื่นๆ เข้าไปด้วย  

การไหลของเรซินและการแก้ไขปัญหา ในระหว่างกระบวนการเคลือบ วัสดุพรีเพรกจะหลอมเหลว ไหล และเกิดการเชื่อมโยงกัน ปริมาณการไหลขึ้นอยู่กับแรงดัน อัตราการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ และปริมาณเรซินในพรีเพรก การไหลเวียนที่มากขึ้นหมายถึงการเคลื่อนที่ที่มากขึ้น และการเคลื่อนที่นั้นไม่สม่ำเสมอทั่วทั้งแผ่น – ขอบจะไหลแตกต่างจากตรงกลาง และแผ่นหนาจะมีพฤติกรรมแตกต่างจากแผ่นบาง ชั้นภายในที่ถูกแกะสลักไว้แล้วจะถูกดึงไปพร้อมกับการทำงานของเรซิน ตำแหน่งสุดท้ายของชั้นเหล่านั้นขึ้นอยู่กับวัสดุ กระบวนการ และโชค

ทางออกของตลาดคือ ลดการชำระเงิน :คาม ซอฟต์แวร์แอปพลิเคชันจะขยายขอบเขตงานศิลปะชั้นภายในโดยใช้องค์ประกอบการปรับเปลี่ยนทางสถิติ เพื่อให้ชั้นต่างๆ หดตัวลงจนได้ขนาดที่เหมาะสมที่สุดตลอดกระบวนการเคลือบ วิธีการนี้ใช้ได้ผลดีเมื่อวัสดุมีความสม่ำเสมอ กระบวนการมีความปลอดภัย และการหดตัวสามารถคาดการณ์ได้ แต่จะหยุดทำงานอย่างราบรื่นเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงใดๆ เกิดขึ้น เช่น การใช้พรีเพรกล็อตใหม่ การทอใยแก้วแบบต่างๆ หรือการเปลี่ยนแปลงความชื้นตามฤดูกาล เนื่องจากองค์ประกอบการปรับตัวนั้นสร้างขึ้นจากข้อมูลในอดีต ไม่ใช่จากวัสดุที่มีอยู่เดิม

นั่นคือลักษณะของความคลาดเคลื่อน 2 มิลลิเมตร งานศิลปะได้รับการชดเชยสำหรับการลดลง 0.03% วัสดุจริงลดลง 0.045% ความแตกต่าง 2 มิลลิเมตรในแผงขนาด 24 นิ้ว ปรากฏให้เห็นเป็นชั้นที่ไม่ตรงกัน จุดเจาะที่ไม่อยู่ตรงกลาง และวงแหวนที่ไม่เป็นวงแหวนอีกต่อไป

เมื่อความผิดพลาดสองอย่างมาบรรจบกัน

โดยลำพังแล้ว ข้อผิดพลาดทั้งสองอย่างไม่ได้ร้ายแรงอะไร การคลาดเคลื่อนของเส้นวงจร 3.5 มิลลิเมตรนั้นเพียงพอสำหรับการใช้งานส่วนใหญ่ ส่วนการคลาดเคลื่อนของตำแหน่ง 2 มิลลิเมตรนั้นแทบจะไม่สังเกตเห็นได้เลยในรูปแบบการจัดวางหลายๆ แบบ

เมื่ออยู่ด้วยกัน พวกมันก็กลายเป็นสัตว์เลี้ยงที่แตกต่างออกไป:

การควบคุมความไม่ไวต่อสิ่งเร้าล้มเหลว วงจรควบคุมความต้านทานคำนวณจากขนาดที่แน่นอน ความหนาของฉนวนที่แน่นอน และน้ำหนักทองแดงที่ถูกต้อง การสูญเสียความกว้าง 0.5 มิลลิเมตร บวกกับความแปรผันของความหนาของฉนวนจากการเคลือบที่ไม่เท่ากัน อาจทำให้คู่ดิฟเฟอเรนเชียล 100 โอห์ม ลดลงเหลือ 93 หรือ 107 โอห์ม ซิลิคอนยังคงทำงานได้ แต่ขอบเขตความถูกต้องของสัญญาณหายไป และรูปแบบที่ "ผ่าน" การจำลองทางไฟฟ้า ตอนนี้กลับใช้งานไม่ได้ในอะแดปเตอร์

ขอบวงแหวนจะหายไป  Aผ่าน  จำเป็นต้องมีทองแดงหุ้มรอบรูที่เจาะไว้ – วงแหวนรอบรู หากดอกสว่านเจาะพลาดไป 2 มิลลิเมตร จะทำให้เหลือทองแดงอยู่ด้านหนึ่ง 1 มิลลิเมตร ซึ่งอยู่ในเกณฑ์ที่ได้รับการอนุมัติหลายข้อ และยังห่างจากความเสียหายของข้อต่อเพียงแค่รอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิเดียว รูยังไม่แตก แต่ก็อาจเป็นอันตรายถึงชีวิตได้ในสักวันหนึ่ง

การกำหนดเส้นทางหลบหนีล้มเหลวที่ BGA  การเดินสายสัญญาณที่หนาแน่นภายใต้ BGA ที่มีระยะห่างแคบนั้นใช้ประโยชน์จากทุกไมครอนที่มีอยู่ การสูญเสียขนาด 0.5 มิลลิเมตร บวกกับการเปลี่ยนแปลงชั้น 2 มิลลิเมตร เปลี่ยน "วงจรที่สามารถเดินสายสัญญาณได้" ให้กลายเป็น "วงจรเปิดบนชั้นที่ 3 ที่มองเห็นได้ด้วยรังสีเอ็กซ์"

อะไรคือสิ่งที่ช่วยรักษาความสามารถให้คงอยู่อย่างแท้จริง

ข้อดีคือ ระบบการเคลื่อนตัวแต่ละระบบเหล่านี้สามารถวัดได้ และมิติเป็นตัวกำหนดการควบคุม:  

ปรับเทียบสายการผลิตภาพ ไม่ใช่แค่แผงวงจรสุดท้ายเท่านั้น  ตรวจสอบพลังงานการฉายรังสีและเคมีของโปรแกรมเมอร์ในช่วงเวลาที่กำหนด ดำเนินการ รหัสโปรโมชั่นความละเอียด -- ทำการทดสอบโดยใช้เส้นขนาดตั้งแต่ 5 มิลลิเมตรถึง 2 มิลลิเมตร ทุกวัน และบันทึกความกว้างที่ได้ การตรวจสอบนี้จะบันทึกการเปลี่ยนแปลงขณะที่ยังเป็นแนวโน้มอยู่ ไม่ใช่หลังจากที่กลายเป็นปัญหาด้านผลผลิตแล้ว นี่คือขั้นตอนการควบคุมมาตรฐาน และเป็นขั้นตอนที่มีคุณค่าสูงสุดเพียงอย่างเดียวในการรักษาความสามารถในการผลิตเส้นละเอียด

การใช้งาน LDI ในกรณีที่มีปัญหาเรื่องเส้นคมชัด เทคโนโลยีการถ่ายภาพโดยตรงด้วยเลเซอร์ (LDI)  ระบบ LDI ขจัดปัญหาเรื่องการเคลื่อนไหวของภาพยนตร์โดยสิ้นเชิง ซึ่งช่วยขจัดความบิดเบี้ยวของฟิล์ม ข้อผิดพลาดในการจัดตำแหน่งการรับแสงโดยตรง และความไม่สม่ำเสมอของมิติของภาพ ระบบ LDI รักษาความละเอียดของภาพไว้ที่ 10-25 ไมครอน ซึ่งอยู่ภายในขอบเขต 4 มิลลิเมตรได้อย่างง่ายดาย และที่สำคัญกว่านั้น ผู้ผลิต LDI จำนวนมากสามารถปรับขนาดภาพให้ตรงกับการลดลงที่วัดได้จริงของแต่ละแผง แก้ไขการเลื่อนของภาพทีละชั้นแทนที่จะแก้ไขทางสถิติ นั่นคือความแตกต่างระหว่างการชดเชยการเลื่อนปกติและการชดเชยการเลื่อนบนแผงวงจรตรงหน้าคุณ

กระบวนการหดตัวขึ้นอยู่กับวัสดุ ไม่ใช่สมมติฐาน  ตรวจสอบคุณภาพของวัสดุหลักและวัสดุพรีเพรกที่ระบุในใบแจ้งหนี้ และตรวจสอบความถูกต้องขององค์ประกอบการชำระเงินเทียบกับพฤติกรรมการใช้งานผลิตภัณฑ์จริง เมื่อปัจจัยการชดเชยไม่ตรงกับการลดลงที่ประเมินไว้แล้ว ก็ถึงเวลาอัปเกรดคุณสมบัติของเว็บแคม ไม่ใช่เอาแต่หวังต่อไป

เจาะลงไปถึงชั้นต่างๆ ไม่ใช่เจาะทะลุแผ่นโลหะ การตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์-- การใช้เป้าหมายเอ็กซ์เรย์ที่พิมพ์ไว้บนชั้นภายในเพื่อกำหนดตำแหน่งการเจาะ เป็นอุปกรณ์มาตรฐานสำหรับการจัดแนวการเจาะให้ตรงกับตำแหน่งชั้นจริง มันเปลี่ยนจาก "ชั้นต้องอยู่ตรงนี้" ไปเป็น "ชั้นอยู่ด้านล่าง เจาะให้ถูกต้อง" สำหรับแผ่นวงจรพิมพ์ที่มีข้อกำหนดเรื่องวงแหวนที่เข้มงวด การกำหนดเป้าหมายการเจาะด้วยเอ็กซ์เรย์และการประเมินแต่ละแผ่น จะสร้างความแตกต่างระหว่างปัญหาด้านผลผลิตและกระบวนการทำงาน

คำถามที่พบบ่อย

ถาม: การสูญเสียความกว้างของลายวงจร "ปกติ" จากขั้นตอนการออกแบบจนถึงแผงวงจรสำเร็จรูปคือเท่าไร?

A: สำหรับแผ่นทองแดงขนาด 1 ออนซ์ทั่วไปและการควบคุมกระบวนการที่สมบูรณ์ คาดการณ์ความล้มเหลวได้ประมาณ 0.2-0.4 มิลลิเมตร (การสร้างภาพ + การกัด) การสูญเสีย 0.5 มิลลิเมตรขึ้นไปในแบบ 4 มิลลิเมตร แสดงว่าขอบเขตของกระบวนการถูกละเมิดแล้ว อาจเป็นเพราะเกณฑ์การสร้างภาพผิดเพี้ยนไป หรือองค์ประกอบการกัดนั้นไม่เหมาะสมกับน้ำหนักของทองแดง

ถาม: ทำไมชั้นต่างๆ ของฉันยังคงไม่ตรงกันอยู่ ทั้งๆ ที่ใช้การลดการทรุดตัวแล้ว?

A: ค่าชดเชยเป็นค่าทางสถิติ ซึ่งพัฒนามาจากค่าเฉลี่ยในอดีต มันเป็นการแก้ไขสำหรับผลิตภัณฑ์ทั่วไป ไม่ใช่ผลิตภัณฑ์จริง ล็อตพรีเพรกใหม่ โครงสร้างใยแก้วที่แตกต่างกัน การเปลี่ยนแปลงความชื้น และตัวแปรการอัดขึ้นรูป ล้วนทำให้การลดลงที่แท้จริงแตกต่างจากมูลค่าที่ชดเชยไว้ วิธีแก้คือการประเมินวัสดุที่มีอยู่และปรับปรุงด้านการชำระเงิน รวมถึงการใช้การกำหนดเป้าหมายการเจาะด้วยรังสีเอ็กซ์เพื่อจัดการกับข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นซ้ำๆ ในกระบวนการเจาะ  

ถาม: LDI สามารถแก้ไขปัญหาการเบี่ยงเบนของการลงทะเบียน หรือแก้ไขได้เฉพาะความกว้างของเส้นกราฟเท่านั้น?

A: ทั้งสองอย่าง LDI ช่วยขจัดข้อผิดพลาดที่เกิดจากฟิล์ม (ซึ่งเป็นสาเหตุหลักของการสูญเสียความกว้างและการบิดเบี้ยวของลวดลาย) และระบบ LDI ในการผลิตจำนวนมากสามารถใช้การปรับขนาดต่อแผงโดยอิงจากการลดขนาดที่วัดได้ ซึ่งจะกำหนดการลงทะเบียนแบบชั้นต่อชั้นบนแผงจริงแทนที่จะใช้ค่าเฉลี่ยเชิงวิเคราะห์  

ถาม: ขนาดแผ่นวงจรพิมพ์เท่าใดที่การเบี่ยงเบน 2 มิลลิเมตรจะกลายเป็นปัญหาอย่างแท้จริง?

A: ขนาดของแผ่นวงจรไม่ใช่สิ่งสำคัญ แต่เป็นขนาดของแอตทริบิวต์ต่างหาก การคลาดเคลื่อน 2 มิลลิเมตรนั้นไม่เป็นอันตรายในแบบที่มีลายวงจรขนาด 10 มิลลิเมตรและแผ่นรองขนาดใหญ่ แต่จะเป็นอันตรายอย่างยิ่งในแบบที่มีลายวงจรขนาด 4 มิลลิเมตรและ BGA ที่มีระยะห่าง 0.4 มิลลิเมตร หากขนาดแอตทริบิวต์ขั้นต่ำของคุณใกล้เคียงกับข้อจำกัดของกระบวนการผลิต ความผิดพลาดในการจัดตำแหน่งก็จะไม่มีที่ให้ซ่อนตัว  

ถาม: ฉันจะรู้ได้อย่างไรว่าสไตล์ 4 มิลลิเมตรของฉันเริ่มมีปัญหา ก่อนที่ฉันจะได้รับสินค้า?

A: ถามผู้ผลิตสามคำถามต่อไปนี้: ค่าความคลาดเคลื่อนของความกว้างของลายวงจรที่ใช้กับวัสดุขนาด 4 มิลลิเมตรคือเท่าใด ข้อกำหนดการจัดตำแหน่งระหว่างชั้นเป็นอย่างไร และพวกเขาใช้การกำหนดเป้าหมายการเจาะด้วยรังสีเอ็กซ์บนแผงวงจรหลายชั้นหรือไม่ หากคำตอบไม่ชัดเจน หรือหากข้อกำหนดการจัดตำแหน่งหลวมกว่า 3 มิลลิเมตร เลย์เอาต์ของคุณอาจมีความเสี่ยง และราคาที่เสนอจะไม่บอกคุณ

ส่วนต่างที่คุณมองไม่เห็น คือส่วนต่างที่คุณไม่อาจยอมสูญเสียไปได้

ร่องรอยขนาด 4 มิลลิเมตรและการเบี่ยงเบนของชั้นภายในมีสาเหตุร่วมกันคือ การควบคุมมิติที่ถูกมองว่าเป็นเพียงสถิติแทนที่จะเป็นมิติ การสูญเสียขนาด 0.5 มิลลิเมตรและการเบี่ยงเบนการลงทะเบียน 2 มิลลิเมตร ไม่ใช่ความล้มเหลวของตัวขับหรืออุปกรณ์ใดอุปกรณ์หนึ่ง แต่เป็นต้นทุนสะสมของขั้นตอนการทำงานที่ไม่ได้ถูกปรับปรุงให้รัดกุม องค์ประกอบการชำระเงินที่ไม่ได้ถูกตรวจสอบกับผลิตภัณฑ์จริง และข้อกำหนดการยอมรับที่อนุญาตให้ข้อผิดพลาดทุกอย่างผ่านไปได้เพราะมันเคยเกิดขึ้นมาแล้วเสมอ

แผงวงจรละเอียดไม่ได้หยุดทำงานเนื่องจากเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นอย่างฉับพลัน แต่จะหยุดทำงานเนื่องจากระยะขอบค่อยๆ ลดลงทีละ 0.1 มิลลิเมตร ในทุกแผง ทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนแปลง จนกระทั่งถึงวันที่เครื่องวัดสัญญาณออสซิลโลสโคปของลูกค้าแจ้งเตือนในที่สุด